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6S管理划线胶带是以聚氯乙烯（PVC）薄膜为基材，使用橡胶型压敏胶制造而成。有黑黄相间，红白相间，绿白相间，纯黄，纯红，纯绿，绿黑等不同颜色搭配。常用规格:长20M，宽可订做。
品名：警示胶带（地板胶带，斑马线胶带，划线胶带，标识胶带）
6s管理划线胶6s管理有黑、黄或红、白线条多种款式可供选择.表层耐磨损，能承受高流量脚踏.
6s管理划线胶规格参数:宽4.8厘米,长25米,共计1.2平方米;厚0.15毫米.
6s管理划线胶带用途:粘贴于地上、墙上和机器上起禁止、警示、提醒和强调作用
6s管理标识胶带用做区域划分时,叫作划线胶带；用做警示时,叫警示胶带。但实际上两者都是同一种东西。当用做区域划分时,目前还没有相关的标准或约定俗成的说法,来规定什么样的区域需要用什么样的颜色来划分,绿、黄、蓝、白都普遍有人使用。当用作警示时,根据GB2893—2001《〈安全色〉》和卫生部2003年发布的《工作场所职业病危害警示标识》,单色的红、黄、绿和双色的红白、绿白和黄黑都可用作警示线。在这里,我们建议把划线胶带和警示胶带做个区分。白、黄和绿作为划线用；红、红白、绿白和黄黑作为警示用。
6s管理当作为警示用时,红色表示禁止和阻止的意思;红色与白色相间条纹表示禁止人们进入危险的环境;黄色与黑色相间条纹表示提示人们特别注意的意思;绿色与白色相间的条纹表示更为醒目的提示人们。
用于标识警示区域、分割危险警示、标注分类等.
6S与目视控制“6S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写”6S”，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：·了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法;·了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。 2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：·认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费;·七种浪费的识别以及最终消除浪费；·学会运用各种拉动方式实现准时化生产。 3、看板管理（ Kanban） Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。本课程将使学员能够：·介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;·生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：·了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统;·学习、掌握管理库存作业的技能;·掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。 5、全面生产维护（ TPM） TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：·理解5S与TPM的关系；·掌握OEE的计算和如何改善OEE；·掌握实施TPM的方法;·如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。 6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过本课程的学习，可使学员：·发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会;·认识价值流的构成因素与重要性;·掌握实际绘制“价值流图”的能力;·认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：·能够设计和实施一个线平衡的生产线;·了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题;·知道何时使生产率最大化。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。 JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：·理解拉系统和补充拉系统的定义;·理解拉系统的关键参数及计算方法;·如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目;·了解制造拉系统和采购拉系统的区别。 9、降低设置时间(Setup Reduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：·理解设置时间是如何影响流程的周转效率;·学习降低设置时间的 4大步骤;·理解为了降低设置时间的必须准备工作。 10、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：·单件流与传统作业的根本差异;·设计如何实现单件流;通过单件流，您企业将得到如下益处：※不良状况明显显露，及时解决;※形成团队驱动，作业人员集中精力;※缩短解决问题的时间;※作业人员作业时间增加，辅助时间减少;※缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高。 11、持续改善(Kaizen) Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业[1]拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员：·何时需要改善（ Kaizen），如何应用改善（ Kaizen）;·改善（ Kaizen）的策略，常用工具和技巧。
1、通过6S（即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养）管理，实现仓库布局的合理分布。本方案采用定置管理。
2、“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
3、红色各种禁止标志；消防设备标志；机械的停止按钮、刹车及停车装置的操纵手柄；机器转动部件的裸露部分；指示器上各种表头的极限位置的刻度等消防设备、危险品区、不合格品区、封存区
4、黄色各种警告标志；道路交通标志和标线；警戒标记，如危险机器和坑池周围的警戒线等通道线、表格固定区域、静电检测区
5、绿色各种提示标志；工作区内的安全通道、行人和车辆的通行标志等；消防疏散通道和其他安全防护设备标志完成品区、物料存放区、合格品区、物料齐套区、线体启动按钮
6、蓝色表示指令，要求人们必须遵守的规定临时周转区、暂存区、工具暂存区、半成品区、PCB箱周转区、待检测区、待封胶区、封胶检查区、复检区、FEEDER车存放区、空车存放区、待检物料存放区
7、黑色各种废弃物标志；垃圾箱、垃圾存放区、报废物料存放区
8、灰色各种线品密封标志；现场内的电源线、网线及其他相关需捆束线的覆盖标志等地面布线
9、斑马表示禁止、停止、提示特别注意机器运转区域
10、及时贴青绿表示提示说明区域标识
